Quy trình HACCP với 7 bước thực hiện hiệu quả

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) là hệ thống quản lý an toàn thực phẩm được áp dụng rộng rãi trong ngành thực phẩm từ sản xuất, chế biến, phân phối thực phẩm và đồ uống. Để đảm bảo an toàn vệ sinh thực phẩm, việc xây dựng và thực hiện quy trình HACCP là điều cần thiết. Bài viết này của KNA CERT sẽ hướng dẫn cách xây dựng quy trình HACCP với 7 bước cụ thể.

Giới thiệu về HACCP

HACCP là viết tắt của Hazard Analysis and Critical Control Points, dịch sang tiếng việt là hệ thống Phân tích mối nguy và Kiểm soát điểm tới hạn. HACCP được thiết kế nhằm đảm bảo an toàn thực phẩm trong toàn bộ chuỗi cung ứng, từ khâu sản xuất, chế biến đến phân phối. Đây là một phương pháp tiếp cận khoa học, tập trung vào việc phòng ngừa các mối nguy tiềm ẩn có thể ảnh hưởng đến chất lượng và sự an toàn của thực phẩm, thay vì chỉ phát hiện vấn đề ở sản phẩm cuối cùng.

Các mối nguy trong HACCP được chia thành ba loại chính: 

• Mối nguy sinh học: Vi khuẩn, nấm mốc, vi sinh vật gây hại. 
• Mối nguy hóa học: Dư lượng thuốc bảo vệ thực vật, hóa chất tẩy rửa, hoặc phụ gia không an toàn. 
• Mối nguy vật lý: Các vật thể lạ như kim loại, mảnh kính, hoặc tạp chất.

HACCP không chỉ là một công cụ đảm bảo an toàn thực phẩm mà còn giúp nâng cao hiệu quả sản xuất, giảm lãng phí và tăng cường niềm tin từ người tiêu dùng.

Hướng dẫn xây dựng quy trình HACCP với 7 bước

Bước 1: Tiến hành phân tích mối nguy

Tiến hành phân tích mối nguy là bước đầu tiên trong quá trình triển khai HACCP. Bước này bao gồm việc xác định và đánh giá các mối nguy tiềm ẩn có thể đe dọa đến an toàn thực phẩm. Bằng cách tiến hành phân tích mối nguy kỹ lưỡng, doanh nghiệp có thể hiểu rõ hơn các rủi ro liên quan đến các quy trình thực phẩm cụ thể của mình và xây dựng các biện pháp kiểm soát phù hợp.

Khi các mối nguy hiểm đã được xác định, chúng cần được đánh giá về khả năng xảy ra và mức độ nghiêm trọng. Đánh giá này giúp ưu tiên các biện pháp kiểm soát và nguồn lực cần thiết để giảm thiểu rủi ro một cách hiệu quả.

Bước 2: Xác định Điểm kiểm soát tới hạn (CCP)

Xác định Điểm kiểm soát tới hạn (CCP) là bước thứ hai của quy trình  HACCP. CCP là những điểm cụ thể trong quy trình thực phẩm mà tại đó doanh nghiệp có thể áp dụng các biện pháp kiểm soát để ngăn ngừa, loại bỏ hoặc giảm thiểu các mối nguy xuống mức có thể chấp nhận được. Việc xác định CCP đòi hỏi doanh nghiệp phải hiểu rõ toàn bộ quy trình và các mối nguy tiềm ẩn của từng bước.

Trong quy trình sản xuất xuất thực phẩm, CCP có thể bắt đầu từ khâu thu hoạch, bao gồm nhiều điểm của hệ thống chế biến và thậm chí đi vào quy trình xử lý chất thải nếu có rủi ro phát sinh từ đó. 

Bước 3: Thiết lập giới hạn tới hạn

Giới hạn tới hạn là các tiêu chí cụ thể phải đáp ứng để giảm thiểu rủi ro đối với an toàn thực phẩm. Các giới hạn này thường là các yếu tố có thể đo lường được như thời gian, nhiệt độ, mức độ pH hoặc số lượng vi khuẩn.

Ví dụ, trong một cơ sở chế biến thực phẩm, Giới hạn tới hạn có thể bao gồm việc duy trì nhiệt độ bên trong của gia cầm đã nấu chín ở trên ngưỡng nhất định để loại bỏ nguy cơ nhiễm khuẩn. Việc thiết lập giới hạn tới hạn cần dựa trên khoa học để giúp giảm thiểu mối nguy hiểm một cách hiệu quả.

Bước 4: Giám sát CCP

Giám sát các Điểm Kiểm soát Tới hạn (CCP) là một phần quan trọng trong hệ thống HACCP, nhằm đảm bảo rằng các biện pháp kiểm soát đang được thực hiện đúng cách và duy trì trong giới hạn an toàn. Hoạt động giám sát này được thực hiện thông qua việc quan sát, đo lường và ghi chép thường xuyên các thông số quan trọng, giúp phát hiện kịp thời bất kỳ sai lệch nào so với Giới hạn Tới hạn đã thiết lập.

Có hai phương pháp chính để giám sát CCP: thủ công và tự động. Phương pháp giám sát thủ công thường được thực hiện bởi nhân viên được đào tạo, sử dụng các thiết bị như đầu dò nhiệt độ hoặc đồng hồ đo độ pH để kiểm tra các thông số theo từng khoảng thời gian nhất định. Chẳng hạn, trong quá trình chế biến thực phẩm, nhân viên có thể đo và ghi lại nhiệt độ của nồi hấp để đảm bảo rằng nó luôn nằm trong phạm vi an toàn. Đây là cách làm phù hợp với các cơ sở nhỏ hoặc khi cần đánh giá trực tiếp các thay đổi trong quy trình.

Phương pháp giám sát tự động sử dụng các thiết bị công nghệ hiện đại như cảm biến và hệ thống đo lường tự động. Các thiết bị này có khả năng liên tục theo dõi các thông số như nhiệt độ, độ ẩm hoặc mức pH, đồng thời cung cấp dữ liệu thời gian thực. Hơn nữa, hệ thống tự động có thể phát ra cảnh báo ngay khi phát hiện bất kỳ sai lệch nào, giúp doanh nghiệp phản ứng kịp thời. Giám sát tự động mang lại độ chính xác cao, giảm thiểu rủi ro sai sót từ con người và giúp tối ưu hóa hiệu quả quản lý quy trình.

Dữ liệu từ hoạt động giám sát CCP không chỉ giúp doanh nghiệp kiểm soát tốt hơn các quy trình sản xuất mà còn cung cấp thông tin để nhận diện các xu hướng bất thường, từ đó xây dựng kế hoạch cải tiến phù hợp. Đồng thời, việc giám sát chặt chẽ cũng tạo điều kiện thuận lợi trong việc đáp ứng các yêu cầu kiểm tra của cơ quan quản lý và đảm bảo an toàn thực phẩm một cách toàn diện.

Bước 5: Thiết lập các hành động khắc phục

Hành động khắc phục là bước cần thiết để xử lý những sai lệch so với giới hạn tới hạn hoặc các mối nguy hiểm bất ngờ có thể phát sinh trong quá trình sản xuất thực phẩm. Khi vượt quá giới hạn, điều quan trọng là phải thực hiện hành động ngay lập tức để khắc phục tình hình, ngăn ngừa thiệt hại thêm và khôi phục sự an toàn của thực phẩm.

Các hành động khắc phục cần được xây dựng thành quy trình rõ ràng, chi tiết, dễ thực hiện, và phải được ghi chép đầy đủ để nhân viên có thể áp dụng ngay khi xảy ra sự cố. Ví dụ, nếu một tủ lạnh bảo quản thực phẩm bị hỏng, khiến nhiệt độ vượt quá vùng an toàn, doanh nghiệp cần thực hiện các bước như:

• Xử lý ngay lập tức: Loại bỏ các sản phẩm bị ảnh hưởng khỏi tủ lạnh và chuyển chúng đến khu vực bảo quản lạnh đang hoạt động bình thường.
• Đánh giá mức độ ảnh hưởng: Kiểm tra nhiệt độ đã vượt giới hạn trong bao lâu và đánh giá tác động đến chất lượng và an toàn thực phẩm.
• Khắc phục sự cố: Sửa chữa hoặc thay thế các bộ phận bị hỏng của tủ lạnh để đảm bảo hoạt động ổn định.
• Kiểm tra sản phẩm: Theo dõi sản phẩm bị ảnh hưởng để phát hiện bất kỳ dấu hiệu hư hỏng hoặc nhiễm bẩn nào trước khi tiếp tục sử dụng.
• Thông báo và đào tạo: Thông báo sự cố đến các nhân viên liên quan, đồng thời nhắc nhở hoặc tổ chức đào tạo về cách xử lý đúng cách trong tình huống tương tự.
• Ngăn ngừa tái diễn: Xem xét và cập nhật quy trình vận hành tiêu chuẩn để giảm thiểu nguy cơ xảy ra sự cố tương tự trong tương lai.
• Ghi chép đầy đủ: Lập biên bản ghi rõ các hành động đã thực hiện, thời gian, nhân sự tham gia, và các biện pháp theo dõi đi kèm.

Việc thiết lập các hành động khắc phục bài bản không chỉ giúp doanh nghiệp xử lý nhanh các sự cố mà còn góp phần nâng cao hiệu quả quản lý, giảm thiểu rủi ro và duy trì sự tin cậy từ khách hàng và cơ quan quản lý.

Bước 6: Thiết lập các thủ tục xác minh

Xác minh là bước thứ sáu trong quy trình xây dựng HACCP, đóng vai trò quan trọng trong việc đảm bảo hệ thống đang hoạt động hiệu quả. Các hoạt động xác minh nhằm kiểm tra xem các biện pháp kiểm soát có được thực hiện đúng cách, các điểm kiểm soát tới hạn (CCP) có được giám sát thường xuyên, và những hành động khắc phục có được áp dụng đầy đủ khi xảy ra sự cố hay không.

Mục đích chính của xác minh là cung cấp bằng chứng cho thấy kế hoạch HACCP của doanh nghiệp đang được thực hiện theo đúng thiết kế ban đầu và vẫn đảm bảo hiệu quả trong suốt thời gian áp dụng. Đây cũng là công cụ quan trọng để đảm bảo hệ thống không chỉ ngăn ngừa mối nguy mà còn đáp ứng các yêu cầu an toàn thực phẩm theo tiêu chuẩn ngành.

Các phương pháp xác minh có thể bao gồm đánh giá nội bộ, kiểm tra của bên thứ ba, thử nghiệm trong phòng thí nghiệm và xem xét hồ sơ và tài liệu. Bằng cách đánh giá và xác minh hệ thống HACCP thường xuyên, doanh nghiệp có thể xác định bất kỳ khoảng trống hoặc điểm yếu nào và thực hiện điều chỉnh cần thiết để cải thiện an toàn thực phẩm.

Việc xác minh định kỳ không chỉ giúp phát hiện sớm các lỗ hổng hoặc điểm yếu trong hệ thống, mà còn tạo cơ hội để doanh nghiệp thực hiện các điều chỉnh cần thiết. Điều này không chỉ nâng cao mức độ an toàn thực phẩm mà còn bảo vệ uy tín thương hiệu và củng cố lòng tin từ khách hàng.

Bước 7: Thiết lập tài liệu và lưu giữ hồ sơ

Bước cuối cùng trong quy trình HACCP là thiết lập hệ thống tài liệu và lưu trữ hồ sơ đầy đủ, chi tiết. Đây là yếu tố quan trọng giúp đảm bảo mọi hoạt động và kế hoạch liên quan đến HACCP tại nhà máy sản xuất được ghi chép lại một cách rõ ràng và chính xác. Các hồ sơ cần lưu trữ bao gồm: kế hoạch HACCP, biên bản giám sát các CCP, kết quả kiểm tra, các hành động khắc phục đã thực hiện, và cả các tài liệu xác minh hệ thống.

Việc lưu trữ và quản lý hồ sơ nên được thực hiện bởi các bộ phận chuyên trách, dưới sự giám sát của lãnh đạo cấp cao, đảm bảo các tài liệu được cập nhật thường xuyên và dễ dàng truy xuất khi cần. Điều này không chỉ hỗ trợ doanh nghiệp tuân thủ các yêu cầu pháp lý mà còn tạo sự thuận lợi trong trường hợp kiểm tra từ cơ quan chức năng.

Hệ thống hồ sơ còn là nguồn dữ liệu quý giá cho các hoạt động phân tích và cải tiến hệ thống HACCP. Dựa trên những dữ liệu được ghi chép, doanh nghiệp có thể nhận diện các xu hướng, dự báo rủi ro tiềm ẩn, và đưa ra điều chỉnh cần thiết để tối ưu hóa quy trình sản xuất.

Một hệ thống tài liệu được tổ chức chặt chẽ không chỉ giúp doanh nghiệp đáp ứng các tiêu chuẩn quốc tế mà còn khẳng định sự chuyên nghiệp và uy tín trong quản lý an toàn thực phẩm. Đây chính là chìa khóa để xây dựng lòng tin từ đối tác và khách hàng.

Hy vọng sau khi đọc xong bài viết này, quý độc giả đã hiểu được cách xây dựng quy trình HACCP với 7 bước. Nếu có bất kỳ thắc mắc gì liên quan tới tiêu chuẩn HACCP, hãy liên hệ ngay với KNA CERT để được giải đáp.

• Trụ sở chính: Tầng 11, Tòa nhà Ladeco Building, 266 Đội Cấn, Ba Đình, Hà Nội
• Chi nhánh: Tầng 7, Tòa nhà Thủy Lợi 4, 205A Nguyễn Xí, Phường 26, Quận Bình Thạnh, TPHCM
• Facebook: https://www.facebook.com/KNACertification
• Hotline: 0968.038.122
• Email: salesmanager@knacert.com